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AIAG-VDA FMEA(失效模式與效應分析)第五版



FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) 失效模式及效應分析,
是一套常用於設計開發的評價方法,能在設計開發階段時就有系統的預測可能引超的失敗及故障等情況,
並對這些現象所可能造成的影響來分析原因,並事先研擬出對策,管制追蹤矯正措施的執行,
以便對所預測可能出現的失效及故障做好防範措施,在設計開發階段就導入品質考量,減少設計開發過程之不確定性,
並降低產品製造時及使用時的風險,提升產品品質從而減少不良品質成本,提升企業競爭力。


FMEA 的應用範圍廣泛,而汽車工業運用 FMEA 始於 1977 福特汽車,德國汽車工業協會(VDA)也於 1986 年將 FMEA 編訂於VDA 4 中,
汽車工業行動集團(AIAG)也於 1993 年發佈了 FMEA 手冊,但 AIAG 與 VDA 所使用之 FMEA 並未調和一致,
造成汽車供應鏈廠商管理上的困擾,在 IATF 16949 標準於 2016 年獨立與整合的方向下,
AIAG 與 VDA 兩大機構亦朝向整合 FMEA 之目標進行, 歷經多次之檢討與徵詢利害相闢者使用的意見後,
終於於 2019 年 6 月完成整合並出版了新的出版品 --- AIAG VDA FMEA Handbook 的第一版。



AIAG VDA FMEA Handbook 第一版將 FMEA 之步驟分成了七個步驟,並考量了汽車電子應用的篷勃發展,而提供 FMEA-MSR 的分析手法,作為監測系統失效分析之應用。七大步驟分別是:
 
 
系統分析
第一步驟 規劃與準備
第二步驟 結構分析
第三步驟 功能分析
失效分析與
風險降低
第四步驟 失效分析
第五步驟 風險分析
第六步驟 優化
風險溝通 第七步驟 結果文件化


  • 以課程解說之方式,講述新版 FMEA (AIAG-VDA FMEA) 之要求及變化。
  • 新版 FMEA (AIAG-VDA FMEA) 的建立說明
  • 依據新版 FMEA (AIAG-VDA FMEA) 之要求,分析及修訂公司現有之程序書,並由公司公告及發行。
  • 檢討及修正 DFMEA 及 PFMEA。
    (1)    規劃與準備 (定義範圍)
    (2)    結構分析 (系統結構/定義顧客/系統結構的可視化)
    (3)    功能分析(功能/要求/參數圖/功能分析)
    (4)    失效分析(失效鏈/失效效應-失效模式-失效原因)
    (5)    風險分析(預防措施/偵測措施/SOD 評估準則與 AP 評價)
    (6)    優化(責任分配/措施狀態/有效性評估)風險文件化與溝通



成銘管理顧問已有數家FMEA訓練成功實績,且顧問師皆為產業界出身,對於工廠管理、實務經驗有著比一般顧問公司更精闢的見解,
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